دستورالعمل رنگ

دستورالعمل رنگ  Painting Procedure

شنبه دوم آذر ۱۳۹۲ | | مهندس رضارضایی - نظرات

دستورالعمل رنگ آمیزی از مواردی است که دارای نکات ریز و ظریف بسیاری می باشد و بایستی جهت بدست آوردن یک لایه رنگ مناسب کلیه موارد مورد نیاز در این دستورالعمل ذکر شود. اولین مطلب در خصوص رنگ آمیزی سطح نحوه آماده سازی سطح مورد نظر با توجه به رنگ مورد استفاده می باشد.

روشهای گوناگونی برای آماده سازی سطح در نظر گرفته می شود که می توان به روشهای زیر اشاره نمود. 

1-      تجهیزات پاشش مواد ساینده متحرک

2-      تجهیزات آماده سازی سطح با خلا .

3-      دستگاه سنگ ( که با هوای فشرده کار می کند)

4-      برس سیمی دوار

5-      تفنگ سوزنی

6-      پوسکن ( که با هوای فشرده کار می کند).

7-      دستگاه سنگ تراش دستی با لبه فلزی سخت تعویض شونده.

8-      برس سیمی سخت با اندازه مختلف

 مراحلی برای آماده سازی هر سطح در نظر گرفته می شودکه بایستی قبل از اعمال رنگ انجام شوند:

1-   بر طرف کردن گریس ،‌روغن و سایر آلودگیهای نفتی و غیره

2-   تراشیدن زنگها و رنگها با چسبندگی کم تاولها و غیره

3- بر طرف کردن زنگهای باقیمانده بوسیله پاشش مواد ساینده یا ابزار دستی (POWER TOOLS)

4- درصورت لزوم پاکسازی لایه رنگهای قبلی .

5-  شستشوی سطح لایه اول رنگ با آب شیرین پیش از اعمال لایه بعدی.

درجه آماده سازی سطح

جهت ارزیابی سطح آماده سازی شده برای رنگ آمیزی استاندارد های مختلف نظیر SSPC وNACEو ISO 8501 مورد استفاده قرار می گیرند . در جدول زیر مقایسه ای بین درجه آماده سازی سطح در هر یک از این استاندارد ها انجام شده است.

استاندارد SSPC	استاندارد NACE	ISO 8500-1	توضیح
SP1	-	-	تمیز کاری با حلال
SP2	-	St2 0r st3	تمیز کاری با ابزار دستی
SP3	-	St2 or St3	تمیز کاری با ابزار مکانیکی قوی
SP5	NO.1	Sa3	تمیز کاری توسط Blast Cleaning تاحد  White  Metal
SP6	NO.3	Sa2	تمیز کاری توسط بلاستینگ معمولی
SP7	NO. 4	Sa1	Brushoff  Blast  Cleaning
SP8		-	اسید شوئی
SP10	NO.2	SA2½	Near  White  Blast  cleaning
SP11		-	‍Power  Tool  Clean  To  Bare  Metal
SP12	NO. 5	-	آماده سازی سطح با جت آب
SP13	NO.6	-	آماده سازی سطح بتن
SP14	NO.8	-	Blast Cleaning صنعتی

در ارتباط با هر کدام از درجات آماده سازی سطح که در استانداردSSPC Steel Structure Painting   Council) اشاره شده است توضیحی مختصری در زیر داده می شود:

۱-     تمیز کاری با استفاده از حلال (Solvent  Cleaning  SSPC-SP-):

این روش جهت تمیز کاری مواد حل شونده نظیر روغن وگریس بوده واغلب پیش از انجام Blast Cleaning انجام می شود وبه تنهایی بکار برده نمی شود چرا که قادر به از بین بردن زنگ زدگی های روی سطح فولاد نمی باشد . البته این روش در مورد قطعاتی که آلوده به چربی ومواد روانکار باشد قبل از عملیات Blast Cleaning لازم می باشد معمولاًپس از شستشو با حلال سطح یک مرحله نیز با آب شسته شود.

۲-     تمیز کاری با ابزار دستی ( Hand  Tool  Cleaning  SSPC-SP-2) :

این روش در بین تمامی روشهای آماده سازی سطح کند ترین وبی کیفیت ترین روش می باشد اما ساده وسریع بوده ونیاز به سرمایه گذاری ندارد ابزارهایی که بدین منظور استفاده می شوند عبارتند از برس سیمی چکش و غیره .این روش در مواردی که انجام سند بلاست ممکن نباشد وجهت زدودن جرقه های جوشکاری بسیار موثرمی باشد.قبل و بعد از انجام عملیات سطحی جهت دسترسی به SSPC-SP-2 سطح می بایست عاری از آلودگی های مربوطه به SSPC-SP-۱ نظیر چربی ها باشد .

2-     تمیز کاری با ابزار مکانیکی قوی (Power  Tool  Cleaning  SSPC-SP-3):

این روش نسبت به روش دستی سریع تر وموثر تر می باشد . اما گاهی اوقات سطح بدست آمده از پروفیل مناسبی برخوردار نبوده واز چسبندگی خوبی نیز برخوردار نمی باشد ابزارهائی نظیر Wire brush در این روش بکار برده می شوند قبل از انجام تمیز کاری با ابزار مکانیکی لازم است که کلیه آلودگی های نظیر چربی ، مواد روانکار نمک ها وغیره از روی سطح زدوده شوند.

3-     اسید شوئی(SSPC-SP-8) Acid Pickling:

این روش جهت قطعات کوچک واکثراً در آزمایشگاه استفاده می شود که بتوان آنها را در ظرف اسید غوطه ور ساخت ابتدا فقط قطعه در محلول اسید سولفوریک شسته شده تا زنگ روی آن برداشته شود سپس توسط آب گرم ومحلول رقیق اسید فسفریک شسته می شود این روش نسبت به روش Blast Cleaning ارزان تر وساده تر می باشد اما جهت سازه های بزرگ قابل کاربرد نمی باشد.

4-     بلاستینگ سازه های فولادی :

این روش بهترین روش جهت آماده سازی سطح قبل از رنگ آمیزی می باشد. قبل از انجام Blast Cleaning آلودگی های سطحی نظیر چربی وگریس و نمک می بایست از سطح قطعه پاک گردند.انجام این عملیات باعث ایجاد زبری سطح گشته و در نتیجه میزان چسبندگی رنگ به سطح مورد نظر افزایش می یابد.عملیات Blast Cleaning به دو روش گریز از مرکز وهوای فشرده انجاممی گردد. عواملی که در روش دوم یا هوای فشرده که بسته به نوع ساینده (سندگریت یا شات بلاست) نیز نامیده می شود موثر می باشند عبارتند از 1- مهارت اپراتور 2- فاصله وزاویه یا سطح 3- تنظیم تجهیزات به نحوی که مقدار مناسبی از مواد ساینده با سرعت  مناسب در اختیار باشد.4- استفاده از سایز مناسب کمپرسور ونازل 5- کیفیت مواد ساینده.

 اندازه و شکل مواد سایا تاثیر بسیار زیادی در زبری سطح ایجاد شده دارا می باشد (Roughness Profile, Surface Roughness). نکته بسیار مهم در خصوص زبری سطح این است که در حقیقت نقاط ایجاد شده توسط برخود مواد به سطح بعنوان پایه برای چسبندگی رنگ مورد استفاده قرار می گیرد. بدین معنا که یکی از عوامل تاثیر گذار در چسبندگی رنگ زبری مناسب سطح آماده سازی شده می باشد.

در یک پروسیجر کامل رنگ آمیزی بایستی موارد زیادی در خصوص نوع و تجهیزات مصرفی جهت آماده سازی سطح ذکر گردد. بعنوان مثال در خصوص تمیز کاری به روش بلاستینگ موارد زیر قابل ذکر است :

۱- نوع و سایز ماده مورد استفاده جهت بلاستینگ. در این خصوص جدول زیر در برخی مواقع مورد نیاز است

اندازه مش بر حسب اندازه مواد سایا

اندازه مش	معادل میکرون	اندازه مش	معادل میکرون
NO3.5	3600	NO40	425  microns
NO4	4750	NO45	355 microns
NO5	4000	NO50	300 microns
NO6	3350	NO60	250 microns
NO7	2500	NO70	212 microns
NO8	2300	NO80	180 microns
NO10	2000	NO100	150 microns
NO12	1700	NO120	125 microns
NO14	1400	NO140	106 microns
NO16	1180	NO170	80 microns
NO18	1000	NO200	75 microns
NO20	850	NO230	63 microns
NO25	710	NO270	53 microns
NO30	600	NO325	45 microns
NO35	500	NO400	38 microns

 ۲- مشخصات کمپرسور و نازل و فشار تولیدی. در این خصوص نیز جدول زیر استفاده زیادی خواهد داشت

 مقایسه مشخصات مصرفی کمپرسور بر حسب اندازه نازل

اندازه نازل	فشار نازل بر حسب ( بار و کیلو پاسکال )								مشخصات
	3.5	4.2	4.9	5.6	6.3	7.0	8.6	10.3
	350	420	490	560	630	700	860	1035
5mm (3/16)	0.73	0.84	0.92	1.06	1.15	1.26	1.54	1.82	هوا (m3/min)
	68	78	89	98	108	120	145	174	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	4.5	5.3	5.6	6.4	7.1	7.5	9.0	10.8	توان کمپرسور(w)
6/5 mm (1/4)	1.31	1.51	1.71	1.9 0	2.08	2.27	2.75	3.22	هوا (m3/min)
	122	142	161	185	203	224	276	325	مصرف مواد سایا (kg/h)
	7/9	9.0	10.1	11.6	12.4	13.5	16.2	19.4	توان کمپرسور(w)
8 mm (5/16)	2.16	2.50	2.83	3.16	5.53	3.84	4.71	5.57	هوا (m3/min)
	212	242	274	305	336	368	445	534	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	13.1	15.0	19.1	20.2	21.0	22.9	27.5	33.0	توان کمپرسور(w)
9.5 mm (3/8)	3.02	3.53	4.00	4.50	4.85	5.50	6.64	7.79	هوا (m3/min)
	303	347	392	435	477	573	632	758	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	18.0	21.0	24.0	27.0	28.9	33.0	39.6	47.5	توان کمپرسور(w)
11 mm (7/16)	4.12	4.76	5.44	6.09	6.73	7.11	8.80	10.48	هوا (m3/min)
	406	468	533	595	657	714	876	1040	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	24.8	28.5	32.6	36.4	40.1	42.4	50.9	61.1	توان کمپرسور(w)
12.5 mm (1/2)	5.46	6.28	7.06	7.85	8.65	9.46	11.46	13.45	هوا (m3/min)
	526	606	686	762	842	918	1115	1333	مصرف مواد ساینده (kg/h)
	32.6	37.5	42.0	46.9	51.8	56.3	67.6	81.1	توان کمپرسور(w)

 ۳- صافی سطح و مشخصات سطح مورد نیاز

۴- مدت زمان مورد قبول جهت اعمال اولین لایه رنگ پس از تمیزکاری سطح

اعمال رنگ

 جهت اعمال رنگ برروی یک سطح از روشهای مختلفی استفاده می شود که عبارتند از قلم مو – غلطک – اسپری – اسپری معمولی ( هوا ) – اسپری بدون هوا – اسپری هوای مخلوط واسپری الکترو استاتیک  اما از هر روشی که جهت اعمال رنگ استفاده شود توجه به شرایط محیطی یکی از شروط اساسی دستیابی به یک پوشش رنگ مناسب می باشد .لذا هنگام رنگ آمیزی موارد زیر می بایست در نظر گرفته شود

 رنگ آمیزی در هوای مرطوب:

در هوای مرطوب احتمال ایجاد شبنم بر روی سطح مورد نظر وجود دارد و وجود شبنم بر روی سطح نیز از ایجاد پیوند بین رنگ وسطح مورد نظر جلوگیری می نماید . ایجاد شبنم بر روی لایه رنگی که به تازگی بر روی سطح نشانده شده است نیز باعث زیاد شدن زمان سخت شدن آن می گردد.

نقطه شبنم.

نقطه شبنم دمایی است که در آن دما بخار آب تبدیل به مایع میگردد .یک قانون کلی که در ارتباط با این موضوع در نظر گرفته می شود این است که دمای سطح حداقل 3 درجه سانتیگراد  بالاتر از نقطه شبنم باشد.

رطوبت خیلی پائین

چنانچه رطوبت در هوای خیلی پائین باشد این موضوع برای رنگ های با پایه آب مشکل ساز می گردد. خشک شدن سریع سطح در این شرایط باعث ترک خوردن سطح شده وزمان سخت شدن نیز در این حالت مناسب نمی باشد.

دمای پائین ( سرد)

در دمای پائین چسبندگی برخی رنگها در به سطح کاهش یافته وفرایند سخت شدن کند شده وگاهی نیز متوقف می گردد. امکان یخ زدن در رنگ های پایه آبی وجود دارد وحلال ها نیز باسرعت کمتری تبخیر می شوند ، بعلاوه در دمای پائین تر هوا رطوبت کمتری را میتواند در خود نگهدارد لذا احتمال ایجاد شبنم نیز وجود دارد.

دمای بالا ( گرم)

در دمای بالا احتمال ایجاد حباب های محبوس شده در لایه رنگ افزایش می یابد .همچنین در دمای بالا زمان Pot- Life نیز کاهش می یابد.

باد شدید

 در صورت وجود باد شدید انجام عملیات اسپری با مشکل مواجه شده وامکان نشستن خاک و گرد وغبار بر روی سطح رنگ وجود دارد .همچنین حلال رنگ بسیار سریع تر خشک می شود که این مسئله باعث بروز مشکلاتی می گردد. حداکثر سرعت باد قابل قبول 3 m/s در نظر گرفته می شود.

ایجاد شبنم بر روی سطح

با افزایش رطوبت وکاهش دما این مسئله شدیدتر می گردد معمولا ًانجام عملیات رنگ آمیزی در اواخر روز کاری ویا در شب انجام می گردد.زیرا عملیاتی آماده سازی سطح عملیات وقت گیر وعملیات رنگ آمیزی نسبتاًسریع می باشد به طوری که سطحی که آماده سازی آن 6 تا 8 ساعت به طول می انجامد رنگ آمیزی آن 1-2 ساعت طول می کشد. لذا می بایست در نظر داشت قبل از اعمال رنگ برروی سطح شبنم ایجاد نشده باشد ایجاد شبنم در فصل های پائیز و بهار که تغییرات دما هنگام غروب خورشید زیاد است محتمل تر می باشد همچنین وجود شبنم بر روی رنگ های آمیدی باعث ایجاد شوره یا Blush می گردد که می بایست قبل از اعمال لایه بعدی از روی سطح برداشته شود در غیر این صورت لایه بعدی برروی آن نمی چسبد.

در مواردی که شرایط هوایی مشکل ساز باشد جهت دسترسی به یک پوشش مناسب می توان از روش هایی نظیر رقیق کردن رنگ ،گرم کردن واضافه کردن تعداد لایه های پوشش استفاده نمود .

روش های اعمال رنگ :

قلم مو :قلم موهایی که جهت اعمال رنگ مورد استفاده قرار می گیرد دو دسته هستند. دسته اول قلم موهای با موی مصنوعی که جهت رنگ های حلال آبی بکار برده می شوند ودسته دوم قلم موهای با موهای طبیعی که جهت رنگ های دیگر بکار برده می شود. . استفاده از قلم مو تحت شرایط زیر صورت می گیرد :

- زمانی که سطح به هر دلیلی توسط اسپری پوشانده نشده باشد .

- برای باز سازی رنگ آسیب دیده

-  در جایی که تولید کننده پوشش با مواد پوشش را مناسب برای کاربرد به روش قلم مو در نظر
 می گیرد .

-  معمولاً بر روی خطوط جوش قبل از اعمال رنگ با یک لایه رنگ با قلم مو کشیده می شود.

-  برای اعمال پوشش اولیه رنگ ( پرایمر ) در گوشه های شیبی یا سطوح نا منظم قبل از اعمال رنگ .

-  نکاتی که هنگام  استفاده از قلم مو باید در نظر داشت:

-  در استفاده از قلم مو در هر بار فقط یک سوم از Bristle به داخل رنگ فرو برده می شود .

-   اثر قلم مو نباید بر روی رنگ اعمال شده باقی بماند .

-    در هنگام رنگ آمیزی نباید به قلم مو فشار آورد .

-     Bristle قلم ها باید دارای کیفیت بسیار بالایی باشد .

غلطک : غلطک ها نیز مانند قلم موها در نوع طبیعی ومصنوعی وجود داشته وبا اندازه های مختلفی در دسترس می باشند ، رنگ هایی که حلالشان به سرعت تبخیر می گردد را نمی توان به راحتی با غلطک اعمال نمود. استفاده از غلطک در صورت تجویز کارخانه سازنده رنگ های صنعتی قابل استفاده هستند .

اسپری معمولی ( هوا )Conventional Spray : در این روش رنگ مورد استفاده توسط هوای فشرده اتمیزه شده وبر روی سطح مورد نظر کشیده می شود .سیستم اسپری معمولی ( هوا ) شامل مواردی نظیر: محفظه تحت فشار – کمپرسور –نازل – شیلنگ هوا – شیلنگ رنگ وموارد دیگری می شود. ماکزیمم مقدار رنگی که می توان توسط این روش طی یک روز کاری ( 8 ساعت ) اعمال نمود حدود 200-400 متر مربع می باشد

.اسپری بدون هواAirless Spray: در این روش با عبور دادن رنگ از یک سوراخ با فشار بالا تمیزه می شود هنگام عبور رنگ از دهانه سوراخ نازل رنگ منبسط شده وبه ذرات کوچک تقسیم می شود وبر خلاف روش اسپری هوا در این روش از هوا استفاده نمی شود. با این روش شیارها ولبه ها را بهتر میتوان رنگ نمود واز سرعت بالاتری نیز برخوردار است.

در نهایت درخصوص اعمال رنگ بایستی در یک رویه کلیه موارد ار جمله نوع رنگ تعداد لایه های رنگ مورد نیاز ضخامت هر یک و دیگر موارد ذکر گردد.

درجه بندی آماده سازی سطح

سطح جهت اعمال رنگ های صنعتی

درجه بندی آماده سازی سطح بعد از تمیز کاری بوسیله مواد ساینده

جهت طبقه بندی میزان آماده سازی سطوح فلزی روش های زیادی وجود دارد که در این بخش از استاندارد ISO 8501-1 استفاده شده است.

درجه آماده سازی	آماده سازی سطح با استفاده از سند بلاست (روشهای بلاست کردن با مواد ساینده)*
Sa 1	تمیز کردن به صورت پاشش شن خفیف (Light blast-cleaning) سطح فولاد بایستی پس از شن پاشی و به هنگام بازرسی بدون استفاده از ذره بین عاری از روغن، چربی، کثیفی و نیز لایه اکسید حاصل از نورد (که چسبندگی عمقی باید به سختی به سطح چسبیده باشد. هرگونه زنگ یا رنگ که با کاردک جدا شود شامل این دسته نمی شود و باید به نحوی پاکسازی گردد.
Sa 2	تمیز کردن به صورت شن پاشی عمیق (Through blast-cleaning) هنگامی که بدون بزرگ نمایی به سطح نگاه می کنیم، سطح باید عاری از هرگونه روغن گریس و آلودگی و رنگ و هر شیء خارجی باشد. هرگونه آلودگی عمقی باید به سختی چسبیده باشد. هرگونه زنگ یا رنگ که با کاردک جدا شود شامل این دسته نمی شود و باید به نحوی پاکسازی گردد.
Sa 2½	تمیز کردن به صورت شن پاشی کاملا عمیق (Very through blast-cleaning) سطح فولاد پس از شن پاشی بایستی به هنگام بازرسی بدون استفاده از ذره بین، عاری از روغن، چربی و کثیفی باشد و نیز بایستی لایه اکسید حاصل از نورد، رنگ، پوشش های رنگی و مواد خارجی کاملاً زدوده شده باشند. هرگونه اثر به جا مانده از مواد آلاینده
Sa 3	تمیز کردن به صورت شن پاشی تا درجه ای که تمیزی فولاد با چشم دیده شود. (Visually clean steel) سطح فولاد پس از شن پاشی بایستی به هنگام بازرسی بدون استفاده از ذره بین بایستی عاری از روغن، چربی و کثیفی باشد و نیز لایه اکسید حاصل از نورد، زنگ، پوشش های رنگی و مواد خارجی کاملاً زدوده شده باشند، چنین سطحی باید دارای نمای فلزی یکنواخت باشد.

.

* برگرفته از کتاب استانداردها، آماده سازی سطوح و اعمال پوشش های حفاظتی ـ ویرا یش سوم - تألیف سید محمود کثیریها 

در تصویر زیر، شکل ظاهری سطح بلاست شده بعد از درجات مختلف آماده سازی روی سطوحی با درجات زنگ زدگی متفاوت نشان داده شده است.

درجه آماده سازی	آماده سازی سطح توسط ابزار دستی
Sa 1	آماده سازی سطح توسط دست و دستگاه از قبیل تراشیدن، استفاده از برسی سیمی، برس زدن ماشینی و آسیاب با حروف “St” معرفی شده است. پیش از تمیز کردن دستی و دستگاهی تمامی لایه های درشت و سنگین زنگ باید به وسیله تراشیدن زدوده شوند. روغن، چربی و آلودگی های مرئی نیز باید زدوده شوند. بعد از انجام عملیات تمیز کردن دستی و دستگاهی، سطح باید عاری از گردوغبار و ذرات باقیمانده حاصل از عملیات پاکسازی باشد.
Sa 2	هنگامی که بدون بزرگنمایی به سطح می نگریم. سطح باید عاری از روغن، چربی و آلودگی های مرئی باشد. همچنین لایه اکسیدی حاصل از نورد (که چسبندگی آن کم می باشد)، رنگ، پوشش های رنگی و مواد خارجی نیز بر روی سطح موجود نباشد.
Sa 3	این درجه شبیه به St2 است. اما سطح باید بسیار دقیق تر پرداخت شود تا بتوان جلا و درخشندگی فلزی را از سطح فلزی با چشم دید.

درجه بندی آماده سازی سطح بعد از تمیز کاری بوسیله واترجت

در آماده سازی سطح توسط واترجت نه تنها تمیزی سطح بلکه زنگ آنی نیز باید مورد توجه قرار گیرد. چرا که ممکن است سطح تمیز شده در حین خشک شدن و به طور آنی زنگ بزند. راه های متعددی برای ارزیابی میزان آماده سازی سطح فولاد بعد از تمیزکاری توسط آب پرفشار وجود دارد. در جدول ذیل آماده سازی به روش واترجت آورده شده است.

درجه آماده سازی	توصیف سطح بعد از تمیزکاری
Wa1	واترجت سبک: سطح باید عاری از لکه های قابل دیدن روغن، گریس و رنگ جداشده یا معیوب، زنگ و سایر مواد خارجی باشد. سایر الودگی ها به طور تصادفی توزیع شده و کاملا به سطح چسبیده اند.
Wa2	واترجت کامل: سطح باید عاری از لکه های قابل دیدن روغن، گریس و رنگ جدا شده یا معیوب، زنگ و سایر مواد خارجی باشد. سایر آلودگی ها که به طور تصادفی توزیع شده و کاملاً به سطح چسبیده اند، پوشش های رنگی، مواد خارجی و زنگ های قبلی با چسبندگی بالا هستند.
Wa2½	واترجت بسیار کامل: سطح باید عاری از لکه های قابل دیدن روغن؛ گریس و رنگ جداشده یا معیوب، زنگ و سایر مواد خارجی باشد. باقیمانده سایر آلودگی ها به طور تصادفی توزیع شده و کاملاً به سطح چسبیده اند. ممکن است در جایی که رنگ قبلی کامل نبوده تغییر رنگ بصورت خاکستری/قهوه ای دارد، مشاهده گردد که قابل برطرف کردن با روش واترجت نباشد. این نقاط در مناطقی از سطح که دارای خوردگی حفره ای هستند بیشتر مشاهده می گردد.

درجه آماده سازی	توصیف سطح قبل از تمیزکاری
L	زنگ آنی سبک: با بررسی سطح بدون بزرگنمایی، مقادیر اندکی از لایه های زرد/قهوه ای زنگ مشاهده می شود که زیرآیند فلز از ورای آن قابل مشاهده است. زنگ (که به شکل رنگ پریدگی دیده می شود) به طور اتفاقی و یا یکنواخت توزیع شده، اما به شدت چسبنده است و به راحتی با پارچه تمیز نمی شود.
M	زنگ آنی متوسط: با بررسی سطح بدون بزرگنمایی، لایه از رنگ زرد/قهوه ای مشاهده می شود که سطح اصلی فلز را می پوشاند. زنگ ممکن است به طور اتفاقی و یا یکنواخت پراکنده شده باشد. اما چسبندگی معقولی دارد و پارچه ای را که به آرامی روی سطح کشیده می شود به مقدار کمی لکه دار می کند.
H	زنگ آنی شدید: با بررسی سطح بدون بزرگنمایی، لایه ای از زنگ قرمز/قهوه ای روی آن مشاهده می شود که سطح اصلی فلز را می پوشاند و چسبندگی بسیار کمی دارد. زنگ ممکن است به طور یکنواخت و یا تصادفی توزیع شده باشد و پارچه ای را که با ملایمت روی سطح کشیده می شود،کاملاً لکه دار می کند.

بر اساس معیارهای معین، درجات تمیزی سطح به چند دسته کلی تقسیم می‌شود که هر کدام با حروفی مشخص شده‌اند. علائم تعیین شده نمایان گر روش تمیزکاری سطح و همچنین مقدار تمیز کاری می‌باشد.

در رابطه با سطوح آماده سازی شده، چهار مؤسسه استاندارد شناخته شده به نام‌های انجمن ملی مهندسی خوردگی (NACE)، انجمن پوشش‌های حفاظتی (SSPC)، استاندارد سوئدی (SiS)، استاندارد بریتانیایی (BS) تقسیم بندی واحدی از سطوح تمیز شده دارند. این تقسیم بندی بر روش‌های مکانیکی استوار است. استاندارد سوئدی در این زمینه بیشتر مورد استفاده قرار می‌گیرد لذا به تعاریف این استاندارد می‌شود.

• تعاریف استاندارد درجات تمیزی سطح
• نکته مهم

تعاریف استاندارد درجات تمیزی سطح

St: در صورتی که درجه تمیزی سطح با حروف St شروع شود معنی آن این است که سطح به روش دستی یا قدرتی تمیز شده است.

St2: اگر درجه تمیزی سطح به روش دستی یا قدرتی انجام شده و مقدار تمیزکاری کم باشد، از این حروف با عدد ۲ استفاده می‌شود.

St3: این حروف با عدد ۳ نشان می‌دهد که تمیزی سطح به روش دستی یا قدرتی انجام شده و مقدار تمیز کاری زیاد است (تمیزی سطح تا حد دیده شدن جلای فلز).

Sa: این حروف نشان می‌دهد که تمیزی سطح به روش پاشش ساینده انجام گرفته است.

Sa1: تمیزی سطح به روش پاشش ساینده با کمترین درجه تمیزی (حداقل زمان برای پاشش وقت صرف شود) به این شکل مشخص می‌شود.

Sa2: این حروف با عدد ۲ نشان می‌دهد که تمیزی به روش پاشش ساینده انجام گرفته و مقدار تمیزی بهتر از Sa1 می‌باشد. به این درجه، تمیزکاری تجاری نیز گفته می‌شود که برای اکثر رنگ‌های صنعتی غیر قابل است.

Sa2.5: این حروف با عدد 5/2 نشان می‌دهد که تمیزی به روش پاشش ساینده انجام گرفته و مقدار تمیزی در حد قابل قبول و بهتر از Sa2 می‌باشد. (به این درجه، تمیزی نزدیک به فلز سفید نیز گفته می‌شود). این درجه تمیزی، حداقل تمیزی برای رنگ‌های صنعتی می‌باشد. در این روش ۵٪ از سطح ممکن است به صورت نقطه ای (غیر متمرکز) دارای زنگ زدگی باشد.

Sa3: این حروف با عدد ۳ نشان می‌دهد که تمیزی سطح به روش پاشش ساینده انجام گرفته و مقدار تمیزی آن بهترین حالت است. سطح فلز در این حالت به فلز سفید مشهور است. مقدار زنگ زدگی در این سطح صفر می‌باشد.

نکته مهم

معمولا برای رنگ‌های صنعتی استاندارد تمیزی سطح باید به روش پاشش ساینده و با مقدار تمیزی Sa2.5 یا Sa3 باشد. برای لکه گیری و تعمیر رنگ‌های صنعتی نیز باید از ابزار دستی یا قدرتی استفاده نمود و حتما باید مقدار تمیزی سطح St3 باشد.

شکل 1: سطح ظاهری قطعه پس از تمیز کاری با درجات مختلف تمیزی.

در جدول زیر مقایسه ای بین دو استاندارد متداول SSPC و استاندارد سوئدی مربوط به درجات تمیزی سطوح ارائه شده است.

جدول 1: تشریح و مقایسه استانداردهای SSPC و SiS مربوط به درجات تمیزی سطح.

چسب خراش انداز ASTM الکومتر

---

Elcometer 99 Cross Hatch Coating Adhesion Test Tape

The Elcometer 99 Adhesion Test Tape, also known as ASTM Tape, is used in conjunction with both the Elcometer 107 Cross Hatch Cutter and the Elcometer 1542 Cross Hatch Adhesion Tester as a way of instantly assessing the quality between the bond and substrate, quickly, easily and efficiently

Product Information

The Elcometer 99 Adhesion Test Tape offers users of the Permacel P99 ASTM tape which was discontinued in 2009, a close equivalent when used in accordance with ASTM D3359 – the cross cut adhesion test method for measuring adhesion using the tape test

Under independent testing completed in 2010, using samples of Permacel P99 adhesion tape (both within and outside of the tape’s expiry date) and another two possible alternate ASTM tapes proposed by the ASTM D01.23 Sub-Committee responsible for the D3359 Standard test method, the Elcometer 99 Adhesion Test Tape, unlike the others tested, has been proven to be a very close equivalent to the Permacel P99 tape

صورت وضعیت

صورت وضعیت موقت

بر اساس بند ۴ ماده ۵۳ شرایط عمومی پیمان های PC ( تامین کالا و تجهیزات و ساخت و نصب ) برای کارهای صنعتی بخشنامه ۱۸۳۴۰۶ سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور، مراحل بررسی و پرداخت صورت وضعیت های موقت به صورت ذیل است:

• در پایان هر ماه یا مقاطع زمانی تعیین شده پیمانکار صورت وضعیت موقت را به مهندس مشاور ارائه می دهد (بر اساس بند ۳ ماده ۵۳ شرایط عمومی )
• مهندس مشاور ۱۰ روز فرصت دارد تا بررسی و تایید کند و یا به پیمانکار برای رفع نواقص عودت دهد
• کارفرما ۲۰ روز فرصت دارد تا صورت وضعیت تایید شده مهندس مشاور را برای بررسی و تایید و پرداخت کند و در صورتیکه در مهلت ۲۰ روز تعیین شده کارفرما نتواند صورت وضعیت را بررسی و تایید کند و نیاز به فرصت بیشتری داشته باشد میبایست کارفرما ۷۰% بهای صورت وضعیت را پس از کسر کسورات به صورت علی الحساب به پیمانکار پرداخت کند.

صورت وضعیت قطعی

بر اساس  ماده ۵۷ شرایط عمومی پیمان های PC ( تامین کالا و تجهیزات و ساخت و نصب ) برای کارهای صنعتی بخشنامه ۱۸۳۴۰۶ سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور، مراحل بررسی صورت وضعیت قطعی بدین صورت می باشد:

1. پس از تحویل موقت پیمانکار میبایست صورت وضعیت قطعی تحویل مهندس مشاور دهد
2. مهندس مشاور ۱۰ روز فرصت بررسی مدارک دارد و در صورت تکمیل مدارک نسبت به پذیرش صورت وضعیت اقدام میکند و در غیراینصورت جهت تکمیل مدارک، صورت وضعیت را تحویل پیمانکار می دهد
3. در صورت تکمیل بودن مدارک و پذیرش صورت وضعیت از طرف مهندس مشاور ۶۰ روز فرصت بررسی و تایید صورت وضعیت دارد
4. پس از تایید مهندس مشاور صورت وضعیت تحویل کارفرما می شود، کارفرما ۶۰ روز فرصت بررسی و تایید دارد و پس از کسر کسورات، صورت وضعیت را پرداخت میکند و نسبت به آزاد سازی ضمانت نامه های حسن انجام کار و انجام تعهدات مطابق ماده ۱۱ تا ۱۴ اقدام میکند.

پی نوشت: در صورتیکه کارفرما بعد از مهلت مقرر قانونی نتواند صورت وضعیت پیمانکار را پرداخت کند میبایست مطابق بند ۸ ماده ۵۳ شرایط عمومی پیمان، خسارت تاخیر در پرداخت به پیمانکار بپردازد.