بنزین

احمد علی صفایی

فرایند دیگر تولید بنزین در پالایشگاه آبادان
آلکیلاسیون

اگر چه آلکیل دار کردن در فشار و دمای بالا بدون نیاز به کاتالیزگر میسر است، ولی تنها فرآیندهایی از اهمیت اقتصادی برخوردار هستند که در دمای پایین و در مجاورت سولفوریک اسید، هیدروفلئوریک اسید و یا سایر کاتالیستها انجام می شوند. واکنشهای آلکیل دار کردن در این نوع فرآیندها، پیچیده اند و منجر به فرآورده هایی با گستره جوش وسیع می شوند. با انتخاب مناسب شرایط عملیاتی، بیشتر فرآورده ها در گستره جوش بنزین با عداد اکتان موتوری 88 تا 94 و اعداد اکتان پژوهشی 94 تا 99 قرار می گیرند.

در دهه 1930 گروهی از محققان شرکت UOP کشف کردند که ایزوآلکانها در حضور اسیدهای قوی در شرایط نسبتا متوسط و ملایم با آلکن ها واکنش می دهند و هیدروکربنهای اشباع شده بوجود می آورند.

فرآورده اصلی آلکیلاسیون طبق واکنش زیر براساس ایزوبوتان و بوتن ها، آلکیلات است که نوعی ترکیب پارافینی شاخه دار 8 کربنه می باشد و دارای عدد اکتان بالایی است:



C4H8 + i-C4H10 --> C8H18

ایزومرهای ایزواکتانهای شاخه دار مثل دی متیل هگزان ها (DMH) و بخصوص تری متیل پنتانها (TMP) مطلوبترین محصولات این واکنش می باشند که تقریبا دارای عدد اکتان بالایی (95-100) می باشند.

اولین بار، واحد صنعتی آلکیلاسیون در سال 1938 تاسیس شد. در دهه 1940 بدلیل تقاضای بالای سوخت هواپیما در طول جنگ جهانی دوم میزان تولید آن نیز بشدت افزایش یافت. در نیمه دوم دهه 1950 پالایشگاه ها از تولید بنزین هواپیما، به تولید درصدی از ترکیب بنزین موتورهای اتومبیل رو آوردند، اما در دهه 1950 و 1960 تقاضا و در نتیجه تولید رشد چندانی دراین زمینه نداشت، زیرا هزینه اضافه کردن این ترکیب به بنزین بالا بود. پس از آن آژانس حفاظت محیط زیست آمریکا (EPA) در دهه های 1970 و 1980 شروع به فازبندی اصلاح ترکیب بنزین موتورهای اتومبیل نمود که این تقاضای تولید آلکیلات را بالا برد.

روش آلکیلاسیون معمولا با کیفیت ترین بنزین را در میان روشهای دیگر تولید می کند. تاکنون این روش تنها از طریق فعل و انفعال، واکنش دهنده های سبک پارافینی ایزوبوتان با اولفینهای سبک مثل بوتنها در مجاورت اسیدهای مایع قوی (H2SO4 و HF) انجام می شد که همراه با مشکلات فراوانی نیز بود. به همین جهت برای حل این مشکلات، تحقیقات وسیعی برای ساخت یک کاتالیست جامد و مناسب صنعتی در حال انجام است تا بتوان این فرآیند را در کنار کاتالیست جامد انجام داد. اما سیستم کاتالیست جامد هنوز بطور صنعتی مورد استفاده قرار نگرفته است.

+ نوشته شده در یکشنبه ۲۱ اسفند ۱۳۹۰ ساعت 16:57 توسط ahmadali safaei  | نظرات

فرایند دیگر تولید بنزین در پالایشگاه آبادان
آلکیلاسیون

اگر چه آلکیل دار کردن در فشار و دمای بالا بدون نیاز به کاتالیزگر میسر است، ولی تنها فرآیندهایی از اهمیت اقتصادی برخوردار هستند که در دمای پایین و در مجاورت سولفوریک اسید، هیدروفلئوریک اسید و یا سایر کاتالیستها انجام می شوند. واکنشهای آلکیل دار کردن در این نوع فرآیندها، پیچیده اند و منجر به فرآورده هایی با گستره جوش وسیع می شوند. با انتخاب مناسب شرایط عملیاتی، بیشتر فرآورده ها در گستره جوش بنزین با عداد اکتان موتوری 88 تا 94 و اعداد اکتان پژوهشی 94 تا 99 قرار می گیرند.

در دهه 1930 گروهی از محققان شرکت UOP کشف کردند که ایزوآلکانها در حضور اسیدهای قوی در شرایط نسبتا متوسط و ملایم با آلکن ها واکنش می دهند و هیدروکربنهای اشباع شده بوجود می آورند.

فرآورده اصلی آلکیلاسیون طبق واکنش زیر براساس ایزوبوتان و بوتن ها، آلکیلات است که نوعی ترکیب پارافینی شاخه دار 8 کربنه می باشد و دارای عدد اکتان بالایی است:



C4H8 + i-C4H10 --> C8H18

ایزومرهای ایزواکتانهای شاخه دار مثل دی متیل هگزان ها (DMH) و بخصوص تری متیل پنتانها (TMP) مطلوبترین محصولات این واکنش می باشند که تقریبا دارای عدد اکتان بالایی (95-100) می باشند.

اولین بار، واحد صنعتی آلکیلاسیون در سال 1938 تاسیس شد. در دهه 1940 بدلیل تقاضای بالای سوخت هواپیما در طول جنگ جهانی دوم میزان تولید آن نیز بشدت افزایش یافت. در نیمه دوم دهه 1950 پالایشگاه ها از تولید بنزین هواپیما، به تولید درصدی از ترکیب بنزین موتورهای اتومبیل رو آوردند، اما در دهه 1950 و 1960 تقاضا و در نتیجه تولید رشد چندانی دراین زمینه نداشت، زیرا هزینه اضافه کردن این ترکیب به بنزین بالا بود. پس از آن آژانس حفاظت محیط زیست آمریکا (EPA) در دهه های 1970 و 1980 شروع به فازبندی اصلاح ترکیب بنزین موتورهای اتومبیل نمود که این تقاضای تولید آلکیلات را بالا برد.

روش آلکیلاسیون معمولا با کیفیت ترین بنزین را در میان روشهای دیگر تولید می کند. تاکنون این روش تنها از طریق فعل و انفعال، واکنش دهنده های سبک پارافینی ایزوبوتان با اولفینهای سبک مثل بوتنها در مجاورت اسیدهای مایع قوی (H2SO4 و HF) انجام می شد که همراه با مشکلات فراوانی نیز بود. به همین جهت برای حل این مشکلات، تحقیقات وسیعی برای ساخت یک کاتالیست جامد و مناسب صنعتی در حال انجام است تا بتوان این فرآیند را در کنار کاتالیست جامد انجام داد. اما سیستم کاتالیست جامد هنوز بطور صنعتی مورد استفاده قرار نگرفته است.

+ نوشته شده در یکشنبه ۲۱ اسفند ۱۳۹۰ ساعت 16:43 توسط ahmadali safaei  | نظرات

احمد علی صفایی

روش تولید بنزین در پالایشگاه آبادان
کراکینگ کاتالیزی

کراکینگ کاتالیستی مهمترین و رایج ترین فرآیند پالایشگاهی برای تبدیل نفت خام های سنگین به مواد پر ارزشتری مانند بنزین و محصولات سبکتر است. در آغاز، کراکینگ به کمک گرما انجام می شد ولی فرآیند کاتالیستی بدلیل تولید مقدار بیشتر بنزین با عدد اکتان بالاتر و مقدار کمتری نفت کوره ی سنگین و گازهای سبک، تقریبا به طور کامل جایگزین کراکینگ گرمایی شده است. گازهای سبکی که در کراکینگ کاتالیستی تولید می شوند، در مقایسه با کراکینگ گرمایی محتوی اولفینهای بیشتری هستند.

فرآیند کراکینگ، تولید کربن (کک) می کند که روی ذرات کاتالیست زئولیت باقی می ماند و به سرعت، فعالیت آن را تقلیل می دهد. بمنظور حفظ فعالیت کاتالیست در سطح مورد نیاز باید کاتالیست را از طریق سوزاندن این کک با هوا بازیابی کرد. بنابراین کاتالیست بطور مداوم بین واکنشگاه و بازیاب در حرکت است (شکل زیر). واکنش کراکینگ، گرماگیر و واکنش بازیابی گرمازاست.

طرحی از یک واحد FCC

متوسط دماهای واکنشگاه بین Cº 480-540 و دماهای نفت ورودی بین Cº 260-425 ، و دماهای خروج از بازیاب Cº 815-650 می باشد. فرآیندهای کراکینگ کاتالیستی امروزی را می توان در دو گروه: واحدهای متحرک بستر و واحدهای سیال بستر، طبقه بندی کرد. در هر دو گروه تغییراتی طبق نظر طراح و یا سازنده صورت می گیرد ولی عملیات پایه در دو گروه بسیار شبیه یکدیگر است. فرآیند کراکینگ ترمافور (TCC) نمونه ای از واحدهای بستر متحرک، و کراکینگ کاتالیستی سیال بستر (FCC) نمونه ای از واحدهای مجهز به بستر سیال است. امروزه تعداد بسیار معدودی از واحدهای TCC در حال کار هستند، در حالی که واحدهای FCC بسیار رایج شده اند.

جریانهای فرآیندی واکنش در همه انواع واحدها مشابه هستند. خوراک نفت کوره (مازوت) داغ با کاتالیست داغ خروجی از فعال کننده در خط بالابرنده خوراک یا در واکنشگاه تماس حاصل می کند. با پیشرفت واکنش کراکینگ، فعالیت کاتالیست بدلیل پیدایش کک در سطح آن به سرعت فروکش می کند. کاتالیست و هیدروکربن به روش مکانیکی از هم جدا می شوند و نفت باقیمانده بر روی کاتالیست، پیش از ورود به بازیاب به وسیله بخار آب جدا می شود. بخار نفت از قسمت بالا گرفته می شود و به برج تقطیر جز به جز ارسال می گردد تا در آنجا به جریانهایی با گستره ی جوش مورد نظر تفکیک شود.

کاتالیست مصرف شده وارد بازیاب می شود و با سوخته شدن رسوب کک به کمک هوا، دوباره فعالیت خود را باز می یابد. دمای بازیاب به دقت تنظیم می شود تا در عین حال که مقدار کربن مورد نظر سوزانده می شود، از افزایش زیاد دما که منجر به کاهش فعالیت کاتالیست می شود احتراز گردد. گازهای خروجی در جداکننده های سیکلونی و رسوب دهندگان الکتروستاتیکی از ذرات کاتالیست تفکیک می شوند. در برخی از واحدها، پیش از تماس کاتالیست با نفت ورودی، اکسیژن جذب سطحی شده توسط کاتالیست، به هنگام خروج از بازیاب توسط جریان بخار آب از آن جدا می شود.

+ نوشته شده در یکشنبه ۲۱ اسفند ۱۳۹۰ ساعت 16:36 توسط ahmadali safaei  | نظرات

corrosion

Corrosion is defined in different ways, but the usual interpretation of the term is “an
attack on a metallic material by reaction with its environment”. The concept of
corrosion can also be used in a broader sense, where this includes attack on nonmetallic
materials, but such attacks are outside the scope of this book.
Corrosion of metallic materials can be divided into three main groups

کاظم بهمنی

تو همانی که دلم لک زده لبخندش را

او که هرگز نتوان یافت همانندش را

منم آن شاعر دلخون که فقط خرج تو کرد
غزل و عاطفه و روح هنرمندش را
از رقیبان کمین کرده عقب می ماند
هر که تبلیغ کند خوبی ِ دلبندش را

                                   مثل آن خواب بعید است ببیند دیگر                                                   هر که تعریف کند خواب خوشایندش را

مادرم بعد تو هی حال مرا می پرسد

مادرم تاب ندارد غم فرزندش را

عشق با اینکه مرا تجزیه کرده است به تو

به تو اصرار نکرده است فرآیندش را

قلب ِ من موقع اهدا به تو ایراد نداشت
مشکل از توست اگر پس زده پیوندش را

حفظ کن این غزلم را که به زودی شاید

بفرستند رفیقان به تو این بندش را :

«منم آن شیخ سیه روز که در آخر عمر
لای موهای تو گم کرد خداوندش را »

Ring-Joints RTJ

Ring-joint gaskets are manufactured from a metallic material

The demands on the geometrical accuracy and the
surface quality are therefore high. This concerns both the
gasket and the sealing section of the flange.
The necessary surface quality depends substantial on the
Brinell hardness of the gasket material. We have found that
the relation
RZ[mm] < 300/HB
gives a useful estimation.
A distinction is made between two kinds of ring-joint gaskets
and two different calculation methods can be derived

RTJ gaskets with a snuggle fitting radius a) The convex octagonal RTJ gaskets, profile AR 13, in
which the cambered cone case surfaces of the gasket
are pressed against the bevel cone case surfaces of the
groove during fastening.
 The oval ring-joint gasket, our profile A11, in which the
ball sealing surfaces are pressed against the cone case
surfaces.
At this types the projection of the sealing surface width bD
results from the angle a, which the sealing surface against
the force direction (pipe axis) forms as a function of the Emodulus
ED and the number of contacting surfaces n
bD = b1 + b2 = 100 • • r • n • sina.
Important: The surface pressure increase or decreases
sub proportional to a possible change of the
bolt force.
 RTJ gaskets with flat sealing surfaces  )
The octagonal RTJ gasket, our profiles A13 and A14, in
which the sealing surfaces are two cone case surfaces. The
projection in the direction of the bolting force
bD = b1 + b2
is to be set as the sealing surface width.
Important: The surface pressure increase or decreases
proportional to a possible change of the bolt
force
The calculations according to the preliminary standard DIN
2505 with the gasket parameters k0 and k1, which represent
a fictive width, do not deal with the complicated conditions
in snuggle fitting gaskets
The application limits of oval and octagonal ring-joint gaskets
can be calculated more accurately as a function of the
material, diameter, pressure and temperature among other
things in accordance with the publication entitled
"Optimisation of static gaskets", 3. edition, by Hans-Joachim
Tückmantel, published by Kempchen Publishing,
Oberhausen 1990, ISBN no. 3-88432-003-3. Here the
gasket parameters are replaced by the values sv and sJ as
well as by the previous stated sealing width bD.
Ring-joint gaskets according to API and ASME standards
are mainly used in the petrochemical industry and in
refineries as a reliable gasket for pipelines with products
We are entitled to give our products the API stamp of quality
- thus guaranteeing compliance of the design with the latest
API standards
Profile AR 13 with cambered flanks. The advantages when
using convex shaped RTJ gaskets are explained in detail
in the article entitled "The Latest on Ring-Joint Gaskets"
which you can request from us as a special publication.
Ring-joint gaskets can also be manufactured as a blind
profile A11S, A13S, etc. or as a spectacle-type blind profile
A11BS, A13BS, etc
Disturbing turbulences and deposits are avoided by means
of the additional placement of a protector ring made of steel
our Profile F 22. In the case of small rim widths the
protective gaskets are symmetrical, with larger rim widths
they are unilaterally centred
Soft-iron compensating caps, our profiles AK11, AK12
AK13, AK14, are supplied for damaged grooves
For comprehensive calculations with regard to sealing
flanged connections our gasket calculation service is at
your disposal at a favourable price

اسید سولفوریک

Sandvik SX – Sulphuric Acid Steel
An austenitic stainless steel developed by Sandvik in the early 70’s
Introduced by EDMESTON in 1984
UNS S 32615, ASME Code Case 2029-3
Chemical Composition:
Cr 16.5 - 19.5 % C 0.07 %
Mo 0.3 - 1.5 % Si 4.8 – 6.0 %
Ni 19.0 – 22.0 % Mn 2.0 %
Cu 1.5 – 2.5 %

+ نوشته شده در چهارشنبه ۲۴ اسفند ۱۳۹۰ ساعت 13:16 توسط ahmadali safaei  | نظرات

Introduction
Sulphuric acid is a chemical that is used in numerous industrial
processes as well as in the leaching of many metals from their
ores. It is produced from sulphur dioxide, which may be
generated by burning sulphur, it may be a by-product of a
metallurgical smelting process, or it may be produced by thermal
decomposition (regeneration) of spent acid. The sulphur dioxide
is reacted with oxygen over a catalyst at ~420° to 625°C to form
sulphur trioxide. The latter gas then reacts with water in the
absorbing towers to form sulphuric acid. This process is
exothermic and the acid can reach temperatures as high as 180°
to 200°C. Most of this energy is recovered by a range of means to
minimise energy consumption. Usually the acid is then cooled
from around 100°C to close to ambient for storage.
Materials
Traditionally materials such as acid-brick lined steel were used for
vessels, and ductile irons, such as Mondi® or low alloy austenitic
stainless steels such as 316 for piping, within a limited
temperature and acid concentration range. However, the
development of modern, high alloy stainless steels, with improved
resistance to hot concentrated acid has changed the materials
selection options. Table 1 shows the composition of some
stainless steels that are used with sulphuric acid. 304 and 316 are
the common austenitic grades that are widely used by the
chemical and process industry. Alloy 310 is a high chromium,
nickel austenitic alloy that has superior acid corrosion resistance
compared with 304 and 316

خوردگی اتمسفری

Atmospheric Corrosion
Atmospheric corrosion can be defined as the corrosion of materials
exposed to air and its pollutants, rather than immersed in a liquid.
Atmospheric corrosion can further be classified into dry, damp, and
wet categories. This chapter deals only with the damp and wet cases,
which are respectively associated with corrosion in the presence of
microscopic electrolyte (or “moisture”) films and visible electrolyte layers
on the surface. The damp moisture films are created at a certain
critical humidity level (largely by the adsorption of water molecules),
while the wet films are associated with dew, ocean spray, rainwater,
and other forms of water splashing