وجه التزام چیست؟

وجه التزام یکی از مهمترین موضوعات حقوقی و پرکاربرد در تمام قراردادها است. وجه التزام مبلغ مشخص و مقطوعی است که دو طرف در زمان تنظیم قرارداد به عنوان جریمه تاخیر در انجام دادن  یا ندادن تعهداتشان پیش بینی می‎کنند. در واقع نوعی ضمانت اجرای حقوقی است که احتمال نقض و تخلف از قرارداد را به حداقل می‎رساند.وقتی دو نفر باهم قرارداد می‎بندند مم به اجرای مفاد آن قرارداد هستند. اگر در زمان اجرای قرارداد یکی از دو طرف قرارداد به تعهد خود عمل نکند مبلغی را برای جبران انجام ندادن تعهد باید به طرف دیگر بپردازد.

به عنوان مثال در یک قرارداد مشارکت در ساخت ممکن است شرط شود که اگر سازنده در موعد مقرر نسبت به تحویل آپارتمان های موضوع قرارداد اقدام نکند به ازای هر روز تاخیر در انجام تعهد مبلغی به عنوان خسارت تاخیر در انجام تعهد به مالک پرداخت کند.

یا در قولنامه خرید و فروش ملک دو طرف توافق کنند اگر در تاریخ مشخصی در دفترخانه حاضر نشوند مبلغی را بابت  عدم حضور به طرف دیگر بپردازد و تعهد خود را نیز انجام دهد.

بنابراین اگر یکی از طرف های قرارداد اجرای تعهد را با تاخیر انجام دهد و یا به صورت کلی از انجام تعهد خودداری کند، طرف دیگر قرارداد می‎تواند دادخواست مطالبه وجه التزام را به دادگاه بدهد.

دادگاه نمی‎تواند فرد متخلف را به بیشتر یا کمتر از وجهی که در قرارداد به عنوان وجه التزام ذکر شده محکوم کند.

اگر مبلغ وجه التزام مبلغی غیر متعارف باشد و با تعهد اصلی متناسب نباشد، برخی از مراجع قضایی تا سقف تعهد اصلی و یا حد متعارف حکم صادر می‎کنند. اما اکثر دادگاه ها به استناد قانون و همچنین اصل حاکمیت اراده نسبت به پرداخت وجه التزام تا هر میزانی که دو طرف در قرارداد توافق کرده اند حکم صادر می‎کنند.

آیا متعهد می‎تواند با پرداخت وجه التزام، خود را اجرای تعهد اصلی معاف کند؟

وجه التزام برای پایبندی و تضمین اجرای تعهدات متعهد است. در چنین مواردی دادگاه در ابتدا قصد دو طرف را شناسایی و احراز می‎کند تا بعد از اطلاع از توافق آن ها تصمیم بگیرد که اگر وجه التزام انجام ندادن تعهد از متخلف گرفته شده است، دیگر او را به اجرای تعهد اصلی مم نکند. در واقع برخی از دادگاه ها این اعتقاد را دارند که زمانی می‎توان وجه التزام انجام ندادن تعهد را مطالبه کرد که امکان اام متعهد به اجرای تعهد اصلی وجود نداشته باشد.شایان ذکر است وجه التزام با ضرر و زیان و خسارت انجام ندادن تعهد متفاوت است. در صورتیکه در قرارداد مبلغی برای انجام ندادن تعهد یا تاخیر در انجام تعهد مشخص نشده باشد، به سراغ ضرر و زیان انجام ندادن تعهد یا تاخیر در انجام تعهد می‎رویم. چون وجه التزام یک مبلغ مقطوع و مشخص شده در قرارداد است و اگر به هر دلیل دوطرف در قرارداد این مبلغ را قید نکنند شخص متضرر باید ثابت کند که ضرر به واسطه تاخیر متعهد در انجام تعهد یا انجام ندادن تعهد بوده و برای این موضوع باید به دادگاه دادخواست مطالبه ضرر و زیان ارائه کند که بعد از اثبات، مبلغ ضرر توسط کارشناس دادگستری محاسبه و تعیین می‎شود.

گواهی بازرسی جهت ارایه به بانک (IC)

گواهی بازرسی جهت ارایه به بانک (IC)

گواهی بازرسی جهت ارایه به بانک (IC) سندی است دال بر نظارت شرکتهای بازرسی جهت تأئید کمیت و کیفیت کالا و انطباق آن با پروفرم و اسناد حمل که توسط شرکتهای بازرسی مورد تأئید بانک مرکزی صادر می گردد و جهت ارایه به بانک می باشد. درصورتیکه VOC یا همان گواهی انطباق، گواهی تأئید انطباق کالای سفارش شده با استانداردهای مربوطه می باشد که جهت کالاهای مشمول استاندارد اجباری صادر شده و در صورت عدم وجود نواقص، مورد پذیرش اداره استاندارد ایران می باشد.

فن های مکشی

هدف بویلر در یک نیروگاه حرارتی تبدیل آب به بخار به کمک انرژی گرمایی حاصل از سوزاندن سوختهای فسیلی نظیر زغال سنگ، چوب، نفت و یا گاز طبیعی میباشد.

سیستمهای بویلر انواع مختلفی از فنهای را برای برقراری جریان هوا، باز گردش (recirculation) هوا و بیرون راندن گازهای اگزوز به کار میگیرند.بسته به اندازه بویلر و نیازمندیهای جریان هوا، فنهای مختلف با توانمندیهای متفاوت به کار گرفته میشوند.

به طور معمول فنهای مکشی یا  Draft Fan نقش مهمی در نیروگاه های حرارتی ایفا میکنند، چون این فنها فشار هوای داخل سیستم بویلر را تنظیم میکنند. فنهای مکشی به دو دسته کلی فنهای دمنده Forced Draft (FD Fan) و فنهای مکنده Induced Draft (ID Fan) تقسیم میشوند. جدای از فنهای مکشی، انواع ابتدایی دیگری از فنها هم که فنهای فرآیندی یا Process Fans نامیده میشوند در نیروگاههای حرارتی مورد استفاده قرار میگیرند که شامل فنهای هوای اولیه (Primary Air Fan) و فنهای بازگردش گازهای حاصل احتراق (Flue Gas Recirculation Fan) میباشند.

فنهای مکشی یا Draft Fans

تفاوت اصلی بین یک فن دمنده (ID Fan) و یک فن مکنده (FD Fan) در این است که یک فن دمنده،  هوای بیرون را به داخل سیستم گرمکن هدایت میکند در حالیکه فن مکنده، گازهای حاصل از احتراق را از سیستم به فضای بیرون منتقل میکند. هر دو گونه فن، چه فن دمنده و چه فن مکنده، به نحوی کار میکنند که سیستم هوای بویلر را بالانس کرده و فرآیند احتراق را کارا نمایند.

فنهای دمنده یا FD Fans

فنهای دمنده یا Forced Draft Fan هوا را از محیط پیرامون گرفته و از طریق یک پیش گرمکن به داخل کوره میدمند. این فنها در ورودی بویلرها واقع شده اند و هوای تازه فشار بالا را به محفظه احتراق هل میدهند، جایی که این هوا با سوخت ترکیب شده و فشار مثبت ایجاد میکند. رایج ترین فنهای سانتریفیوژی که به عنوان فنهای دمنده به کار گرفته میشوند فنهای سانتریفیوژ از نوع فنهای با پره منحنی به عقب و یا فنهای پره دوکی میباشند.

در نیروگاههای حرارتی که زغال سنگ به عنوان سوخت احتراق استفاده میشود، فنهای دمنده به عنوان فنهای هوای ثانویه جهت تنظیم احتراق مناسب و بهره وری بالاتر از سوخت، مورد استفاده قرار میگیرند.

یک استقرار فن دمنده نوعی، از دمپرهای ورودی و خروجی برای کنترل و حفظ فشار هوای مورد نیاز داخل سیستم بهره میبرد. این فنها پروانه ای در مرکز دارند که روی شفت مستقر شده است، و به جعبه ورودی (Inlet Box)، خفه کن (Silencer)، فیلتر و حفاظ باران تجهیز شده است.

از آنجا که این فنها در محیط کاری تمیزتری کار میکنند، در مقایسه با فنهای مکنده، نیاز به نگهداری کمتری دارند.

فنهای مکنده یا ID Fan

فنهای مکنده معمولا در خروجی و بین غبار گیر و دودکش قرار داده میشوند. این فن، گازهای داغ احتراق را از طریق غبارگیر از بویلر گرفته و برای انتقال به فضای بیرون به دودکش منتقل میکند. فن مکنده  فشار منفی یا مکش تولید میکند که گازها را پس از احتراق از کوره تخلیه کند.

از آنجایی که فنهای مکنده درگیر گازهای داغ احتراق هستند، حتی با وجود فیلترهای الکتروستاتیکی ESP با مشکلات خوردگی و سایشی بیشتری روبرو هستند.

شایع ترین نوع فنهایی که میتوانند به عنوای فن مکنده مورد استفاده قرار بگیرند، فنهای رادیال با پره های منحنی به عقب میباشند.

فنهای پروسسی دیگر یا Process Fans

فنهای PA

کاربرد اصلی فن هوای اولیه Primary Air Fan انتقال سوخت به کوره جهت احتراق است. در نیروگاههای حرارتی، PA Fan ها هوای مورد نیاز برای حمل پودر زغال سنگ از آسیاب زغال سنگ به محفظه کوره را فراهم میکنند. این فنها یک فشار در پودر کننده زغال سنگ ایجاد میکنند تا ترکیب هوا و پودر زغال را از Pulverizer به داخل کوره منتقل کنند.

معمولترین نوع فن سانتریفیوژی که به عنوان PA Fan مورد استفاده قرار میگیرد فن سانتریفیوژ با پره محنی به عقب میباشد.

فنهای بازگردش گازهای احتراق Flue Gas Recirculation Fans

فنهای بازگردش گازهای احتراق یا FGR ها عموما در بویلرهای نیروگاههای حرارتی برای کاهش میزان آلاینده های گازهای احتراق در گازهای خروجی فرآیندهای حرارتی احتراق به کار برده میشوند.

بازگردش گازهای احتراق (Flue Gas Recirculation) یک تکنیک بسیار کارا است که میزان انتشار اکسیدهای نیتروژن (به اختصار NOx یا ناکس) از مشعل ها را به طور قابل ملاحضه ای کاهش میدهد. کنترل ناکس بسیار حیاتی است چون بزرگترین عامل آلاینده نسبت به انواع آلاینده های مضر دیگر میباشد. انتشارات NOx بیشتر از نیتروژن موجود در هوای احتراق یا ناکس حرارتی نشات میگیرد. این آلاینده ها در حین فرآیند احتراق و زمانی که نیروژن و اکسیژن در دماهای بالا واکنش نشان میدهند شکل میگیرند. میزان انتشار ناکس در بویلرهای صنعتی با  بازگردش گازهای احتراق از داکت اگزوز بویلر به محفظه اصلی احتراق به میزان چشمگیری کاهش میابد.

معمولترین نوع فنهای بازگردش گاز، فنهای سانتریفیوژی با پره های منحنی به عقب میباشند.

در نیروگاههای حرارتی، فنهای  صنعتی نقش بسیار مهمی در فراهم کردن هوای مورد نیاز برای احتراق سوخت و حفظ  دمای کوره ایفا میکنند. بسته به نیازمندیهای سیستم و فرآیند صنعتی، فنهای سانتریفیوژ با انواع و ظرفیتهای مختلف به عنوان فنهای فرآیندی در نیروگاههای حرارتی مورد استفاده قرار میگیرند.

روش های جلوگیری از خوردگی

در صنعت از روشهای متفاوتی برای جلوگیری از خوردگی بهره می گیرند مانند :

* استفاده از مواد جاذب رطوبت ( سیلیکاژل و . . . . )

* استفاده از پوشش های سطحی ( فسفاته , کروماته , . . . )

* استفاده از ممانعت کننده های فاز بخار ( کوتاه مدت و بلند مدت و . . . . )

* استفاده از روغن های محافظ خوردگی برروی سطح قطعات (کوتاه مدت و بلند مدت )

* استفاده از بسته بندی های مخصوص انبار داری و حمل ونقل( جعبه , کیسه های پلاستیکی , کاغذ روغنی , محفظه خلاء

* . . . . .

هریک از این روشها دارای مزایا و کاربردهای ویژه خود بوده ولی از این میان استفاده از سیستم ممانعت کننده های خوردگی فاز بخار به دلیل دارا بودن برخی مزایا ی ویژه بیشتر مورد توجه قرار دارد .

تعریف خوردگی :

خوردگی را تخریب و فاسد شدن یک ماده در اثر واکنش با محیطی که در آن قرار دارد تعریف می کنند که شامل واکنش فیزیکی- شیمیایی متقابل بین ف و محیط اطراف آن می باشد و معمولا دارای طبیعت الکتروشیمیایی بوده و نتیجه آن تغییر در خواص ف می باشد .

عوامل موثر بر خوردگی مواد :

عوامل مختلفی نظیر رطوبت , اتمسفر , اسیدها و محیط های خورنده در خوردگی نقش دارند که رطوبت نقش عمده ای را در فرایند خوردگی ایفا می کند . هر اتمسفری حاوی میزانی از رطوبت است که به صورت شبنم بر روی تجهیزات جمع شده و موجب تسریع در خوردگی می شود . لذا کنترل آن در محیط های نظامی و صنعتی امری ضروری به نظر می رسد .

خوردگی یکی از معضلات اصلی صنایع محسوب می شود که خسارت های فراوانی را در صنایع مختلف بر جا می گذارد . بنابر اظهارات متخصصین علم خوردگی می توان با به کارگیری روش های کنترل خوردگی ، از حدود یک سوم از آسیب های خوردگی جلو گیری کرد.

بازدارنده های فاز بخار :

بازدارنده های فاز بخار به موادی اطلاق می شود که به دلیل دارا بودن فشار بخار بالا , با تبخیر خود , قادرند بر روی سطوح فی قرار گرفته وبا ایجاد اتصال پایدار با سطح ف در شرایط معین یک لایه غیر قابل نفوذ در برابر یون های خورنده تشکیل دهند و آنها را از خوردگی اتمسفری مصون بدارند .

با استفاده از این مواد می توان تجهیزات مورد نظر را در هر درجه حرارت و رطوبتی از خوردگی اتمسفری مصون داشت . سطوحی که باید توسط این بازدارنده ها محافظت گردند باید به نحوی آب بندی شوند تا از خروج این بازدارنده ها به هوای خارج از تجهیزات جلوگیری شود و همچنین به دلیل متصاعدشدن , این مواد بر روی تمام سطوح غیر قابل دسترسی هم نشسته و عمل محافظت را انجام می دهد .

مزایای بازدارنده های خوردگی فاز بخار VPCI :

* دوره عملکرد: دوره محافظت از خوردگی این محصولات 2 الی15سال می باشد .

* میزان عملکرد : امکان پوشش دهی بر روی کلیه سطوح غیر قابل دسترس

* سطوح عملکرد : امکان پوشش دهی بر روی کلیه سطوح خشک و غوطه ور در آب و روغن

* تنوع محصولات: این محصولات در شکل ها و انواع مختلفی عرضه می گردد .

* تنوع در مواد تحت پوشش : این محصولات محافظ چند فی ( MULTI METAL)بوده برای محافظت از خوردگی فات آهنی ( فولاد , چدن , فولاد گالوانیزه و استیل ) وغیر آهنی ( آلومینیوم , نقره , مس , برنز , قلع )مناسب می باشد .

* ابعاد کاری: این روش محافظت از خوردگی از وسایل ریز الکترونیکی تا تجهیزات و ماشین آلات بزرگ در حد یک کانتینر را تحت پوشش قرار می دهند .

* امکانات لازم: در این روش ها کار بسیار آسان و بدون نیاز به تجهیزات خاصی می باشد .

* مقدمات کار: در اکثر محصولات این روش هیچگونه فعالیت مقدماتی جهت آماده سازی سطح برای عملیات بسته بندی لازم نیست.

* عملیات قبل از استفاده از قطعات ( حذف پوشش ): بر خلاف پوشش های موقت محافظ خوردگی ( مانند روغن های پوششی ) نیازی به زدودن مجدد ندارند و هیچگونه چربی گیری ، زنگ زدایی ، سند بلاست ، اسید شویی و تمیز کردن یا آماده سازی بیشتر قبل از فرایند مونتاژ و استفاده از قطعات یا ماشین آلات لازم نیست.

* ایمنی قطعات: در این روشها هیچ آسیبی از طرف مواد و تجهیزات مصرفی بر روی قطعات ایجاد نمی گردد و همچنین تجهیزات و قطعات در طی حمل و انبارش طولانی محافظت میشود .

* تجهیزات کار : عملیات کار با این سیستم فوق العاده آسان بوده و به تجهیزات خاصی نیاز ندارد .

* ایمنی محیط و انسان: محصولات جدید VPCI عاری از نیتریت ها , فسفات ها , مواد هالوژنه و مواد سمی دیگر بوده و دارای تائیدیه از FDA آمریکا می باشند و خطری برای سلامتی افرادی که با آنها سروکار دارند نداشته و از نظر زیست محیطی قابل قبول می باشند .

* اقتصادی: این محصولات با توجه به موارد ذکر شده در بالا و کاهش هزینه های مرتبط ( آماده سازی قبل از پوشش سطح و عملیات پوشش و عملیات بعد جهت حذف پوشش ) از صرفه اقتصادی برخوردار می باشد .

مفهوم proof stress چیست و تفاوت آن با تنش تسلیم(yield stress) چیست؟

در فلزاتی که انعطاف پذیری متوسط و بالایی دارند(آلومینیوم، مس، فولادهای کربنی و برخی فولادهای آلیاژی، و.) امکان تشخیص و معین کردن تنش تسلیم وجود ندارد.

بر اساس انجام آزمایشهای مختلف و کارهای تجربی، متخصصان به این نتیجه رسیده اند که اگر در منحنی تنش-کرنش، و در محور مربوط به کرنش، 0.2 درصد از کل کرنش ایجاد شده(در اثر آزمون کشش) را حساب کنند و در محور مشخص کنند و سپس یک خط از آن رسم کنند(به موازات منحنی تنش-کرنش)، محل تلاقی خط رسم شده با منحنی، میتواند "بیانگر" تنش تسلیم ف باشد(مشاهده شکل پایین).
البته به آن نقطه، تنش proof گفته میشود.
به طور کلی، اگر میزان تنش اعمال شده به ف(مثلا در حین ساخت یا بهره برداری)، از تنش proof کند(البته در برخی جاها گفته شده که تنش اعمالی برابر با تنش proof شود) تغییر شکل دائمی (پلاستیک) در قطعه رخ خواهد داد.

مقدار تنش proof بسیار نزدیک به تنش تسلیم است، اما چون مقدار دقیق تنش تسلیم را تقریبا نمیتوان بدست آورد، بنابراین نمیتوان گفت که اختلاف بین این دو تنش چقدر است. گفته میشود که تنش proof ,معادلِ (equivalent) تنش تسلیم است.

اسم دیگر تنش proof برابر با offset yield stress است(یعنی تنش تسلیمی که به کمک offset بدست آمده است).

میزان offset معمولا 0.2 درصد است، اما میتواند کمتر یا بیشتر نیز باشد این مساله معمولا در اسپک ف ذکر میشود